智能制造是一种可以让企业在研发、生产、管理、服务等方面变得更加“聪明”的生产方法，是推动制造业高质量发展的基础支撑。其本质，是运用智能装备和大数据、云计算等新一代信息技术对传统制造业进行深入广泛地改造提升，实现人、设备、产品和服务等制造要素和资源的相互识别、实时交互和信息集成，推动生产智能化发展。作为新一代生产方式，智能制造对智能装备及其生产管理、质量管理提出了新的要求。面对新要求，中电鹏程以客户需求为中心、以质量管控为保障，不断优化工艺流程、持续完善质量管控体系。

早在中电鹏程前身深科技AEBU时期，质量管控作为精益化生产管理的重要手段，便形成了一套先进的管理体系与机制。经过24年的沉淀、迭代、发展，2020年6月，中电鹏程正式成立后的短短三个月，公司快速通过ISO9001质量管理体系认证。

从管理机制到体系认证，从标准推广到现场执行，从项目立项到产品交付，品质管理贯穿中电鹏程项目全周期。

研发阶段

经与客户充分沟通，综合分析客户需求，明确设备功能指标、性能指标，确定研发各阶段管控手段及考评目标，建立并不断优化品质管控方案，从项目立项到项目完成全程参与评审、测量、验证及鉴定等工作，从设计源头管控品质工作；推动设计标准化建设，将标准化率作为项目研发阶段的重要评审指标，从标准作业流程角度管控设计品质。

来料阶段

基于智能装备生产来料性质特点，对来料进行分类，建立并细化来料检验方案及制度；持续实时更新供应商交付品质数据，以支持采购人员对供应商的正确选择；建立重大项目超前沟通机制，提前介入项目相关供应商管理，协助供应商消除可能存在的交付品质隐患，以有效管控外部来料的品质，做到从生产源头把控产品品质。

制造阶段

以全员严格执行工艺规程为基础，通过建立符合生产过程实际和设备装配调试的的品质检验流程，制定品质管理制度及激励制度，推动“不接收不良品、不生产不良品、不交付不良品”精益质量管理、全面质量管控工作落到实处，确保产品质量持续改进。

出厂及售后阶段

以“设备交付零缺陷”和“客户端设备问题100%响应和关闭”为管控目标，建立设备交付检验流程及标准，严格按照设计标准及客户需求标准对每台交付设备执行出厂检验认证；建立客户联动确认机制以解决设备交付中存在的异常缺陷；建立以客户端问题关闭率为考核目标的管理机制，通过售后服务人员在设备制造阶段全程参与设备装配调试方式，提高售后服务人员现场技术支持能力及问题解决能力。

质量强，企业兴。中电鹏程将在科技立企的基础上，始终如一做好质量管控工作，以高质量产品与服务为制造业高质量发展提供有力支撑。

案例分享——5G8K PCBA自动测试线项目

随着5G商用时代的到来，5G手机需求越来越大，客户提出了5G8K线的需求。5G即5G手机业务，8K即UPH400pcs/h，每天生产20小时，产能8000pcs。鉴于第二代机器成本过高、效率达不到客户现有应用需求，中电鹏程PCBA自动测试线在功能配置上迫切需要升级。面对这一问题，中电鹏程迅速行动，积极响应客户需求。经认真调研、综合分析，项目组确定将第二代DBC-CBT自动测试机列为重点项目，从优化工艺流程、调整结构设计着手严格质量管控、降低采购成本，数条经过严密质量控制的第二代DBC-CBT自动测 试线最终成功交付客户使用——客户整线产能较之前实现翻番，达每天8000片，整线综合降低成本约每年650万元，为客户手机制造降本增效提供了有力支撑。凭借在质量管控助力降本增效上的突出表现，该项目荣获中国电子信息产业集团2020年度QC小组成果奖。